Las 5S es una técnica de mejora continua que permite la optimización de los procesos manufactureros. Forma parte de las herramientas de Lean Manufacturing y su aplicación involucra cinco actividades que si bien es cierto son sencillas de describir, su implementación no lo es tanto.

1. La primera S involucra «clasificar», lo cual consiste en separar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario para la actividad laboral, estos objetos tales como herramientas, materia prima, insumos, equipos entre otros, deben tener un identificativo donde indique el nombre del objeto, ubicación y destino. Estos datos deben estar registrados en una plantilla llamada «tarjeta roja». Todos los objetos que tengan la tarjeta roja deben ser trasladados a un área llamada «zona de descarte»

2. La segunda S es «ordenar» e implica realizar dicha acción sólo con los objetos que sean necesarios para la actividad laboral, esto permitirá tener espacios de trabajo más amplios y organizados para la ubicación rápida de herramientas y materiales.

3. La tercera S es «limpiar» y consiste en mantener los espacios de trabajo libre de polvo y suciedad, lo cual puede ser ocasionado por mermas, desperdicios, desechos, lubricante tanto en equipos como en máquinas.

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4. La cuarta S es «mantener», ello implica preservar y conservar todo lo avanzado con las tres primeras eses de modo que la empresa manufacturera no retorne a un estado inicial y se pierda todo lo avanzado. En esta S se busca realizar auditorías para evidenciar que la mejora siga de modo incremental y esto se logra con el cambio de hábitos del personal que labora en la empresa.

5. La quinta S es «disciplinar», la cual es la más complicada de implementar debido a que involucra un cambio de actitud y hábito de cada trabajador lo que permitirá finalmente el éxito de la implementación de esta herramienta llamada 5S.

Los problemas que soluciona o elimina la metodología de las 5S son:

  • Tiempos improductivos, a causa de no encontrar rápidamente materiales y/o herramientas, compras innecesarias de materiales.
  • Fuentes de suciedad, debido a que se encontrará fácilmente aquello que lo origina.
  • Mal cuidado de las herramientas, equipo, maquinaria, mobiliario, instalaciones y otros materiales.
  • Desorden en los puestos de trabajo, causados por malos hábitos
  • Condiciones inseguras para realizar el trabajo, debido al desorden en las áreas de producción o almacenes.
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Las 5S crean las bases para incorporar nuevas metodologías de mejoramiento continuo y es aplicable en cualquier tipo de trabajo: manufactura o de servicio.

El periodo de implementación de la metodología 5S dependerá del tamaño de la empresa y si es que es realizado en planta, almacenes u oficinas.

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Autor: Dr. José Antonio Velásquez Costa

Ingeniero Industrial con grado de magíster y doctor. Ex-miembro directivo del Colegio de Ingenieros del Perú. Ex-miembro directivo de International Society of Automation. Evaluador de Patentes de Invención en INDECOPI. Evaluador de proyectos de innovación tecnológica para FONDECYT – CONCYTEC, FINCyT, Innóvate Perú, ProInnóvate. Consultor de empresas públicas y privadas. Docente de Pregrado y Posgrado.

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